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水垢对锅炉的5大危害，我们都已经了解了。
那么锅炉用水应该经过怎样的处理，才能预防水垢的产生呢?才能减少水垢对锅炉潜在的危害呢?下面我为大家分享用什么清洗锅炉中的水垢的方法。
这种方法适用于各种的锅炉。
目前锅外水处理效果可靠的有石灰+纯碱软化法，是向已经澄清的水中加入适量的生石灰和纯碱达到软化目的。
石灰+纯碱软化法有冷法和热法两种。
冷法是在室温下进行，使水中残余硬度降至
1.5～2毫克当量/升。
热法是将水温加热到20～80℃，使水中残余硬度降至0.3～0.4毫克当量/升。
因此，应尽量采用热法，以提高软化效果。
离子交换软化法主要是依靠钠离子交换器中的交换树脂进行软化处理。
由于交换树脂吸附能力强，能将游离在水中的钙、镁离子吸附，从而使锅炉给水硬度达到合格标准。
离子交换剂有无机和有机两大类。
无机交换树脂只能进行表面交换，软化效果差，使用较少。
而有机交换树脂的特点是颗粒核心结构疏松，交换反应在颗粒表面和内部同时可进行，软化效果好，故使用较多。
此法主要是向炉水中加入化学药品，与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣，然后用排污的方法将沉渣排出炉外，起到防止
(或减少)锅炉结垢的作用。
炉内加药水处理一般用于小型低压火管锅炉。
锅内水处理常用的药品有：磷酸三钠、碳酸钠
(纯碱)、氢氧化钠
(火碱、也称烧碱)及有机胶体
(栲胶)等。
加药时，应首先将各种药品配制成溶液，然后再加入锅炉内。
通常磷酸三钠的溶液浓度为5～8%，碳酸钠的溶液浓度不大于5%，氢氧化钠的浓度不大于1～2%。
加药方法有定期和连续加药两种。
定期加药主要靠加药罐进行加药;连续加药则在给水设备前，将药连续加入给水中。
对于蒸汽锅炉，最好采用连续加药法，这样可使炉内保持药液的均匀。
凡采用锅内水处理的，应加强锅炉排污，使已形成的泥渣、泥垢等排出炉外，收到较好效果。
锅炉中的水垢主要有以下5大危害：
1.浪费燃料
水垢的导热系数比钢铁的导热系数小数十倍到数百倍。
因此锅炉结有水垢时，使受热面的传热性能变差，燃料燃烧所放出的热量不能迅速地传递到锅水中，大量的热量被烟气带走，造成排烟温度升高，排烟热损失增加，锅炉的热效率降低。
在这种情况下，为保持锅炉的额定参数，就必须更多地投加燃料，因此造成燃料的浪费。
2.损坏受热面
结有水垢的锅炉，因为传热性能变差，燃料燃烧的热量不能迅速地传递给锅水，致使炉膛和烟气温度进一步升高。
因此，受热面两侧的温差增大，炉管的温度升高。
当受热面金属的温度超过正常工作条件的温度时，称为金属过热。
金属温度升高会使金属伸长，1mm长的炉管每升高100℃，伸长
1.2mm。
这对于没有伸缩余量的受热面，产生温度应力，就会引起炉管的龟裂。
从全国工业锅炉损坏和报废的事故原因来分析，因锅炉结垢，引起金属过热而造成的占有相当大的比例。
这不仅影响正常生产和生活，浪费大量钢材，同时也危及人身和设备的安全。
3.降低锅炉出力
当锅炉受热面结垢时，本来通过金属壁面传递热量变成了金属层和垢层两层壁传递热量，造成受热面的传热性能变差。
此时吸热侧传热面积没有变化，而放热侧面积减小，也造成传热效果变差。
由于锅炉的燃烧效率是由锅炉本身的构造、燃烧方式和燃料种类决定，即锅炉炉膛容积和炉排面积是一定的，无论投加多少燃料，燃料燃烧是受到限制的，锅炉的热效率也就不可能提高，因此，锅炉的出力就会降低。
4.缩短使用寿命
锅炉受热面上产生水垢后，由于水垢处于锅炉受热面的水
(或蒸汽)侧，使该侧的热阻增加，这样就会造成金属管壁得不到管内工质的良好冷却，而金属管壁外的烟气温度往往处于1000℃以上的高温加热状态，这样加速了金属的高温腐蚀过程，使金属管壁加快变薄。
当低碳钢材超过450℃，钢材即产生蠕变，导致钢材的局部过热、变形、鼓泡、破裂、甚至爆破，使锅炉被迫停止运行。
一般锅炉使用寿命，在正常使用条件下，能够连续运行20年左右。
但现在大部分使用单位的锅炉没有达到这一寿命，其中最主要的原因之一就是水垢的影响。
5.增加对环境的污染
锅炉清洗锅炉经过长时间运行，不可避免地出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成分，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。
必须锅炉清洗因为水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因。
锅炉清洗分为锅炉化学清洗与锅炉高压水射流清洗，现在国内认定的资质有两个，一个是中国工业清洗协会认定的锅炉清洗资质，
中电联颁发的锅炉化学清洗资质，其都分为几个等级，其中锅炉清洗A级资质最高，锅炉清洗资质的是一个公司技术施工整体水平的体现。
工业清洗作业与服务企业应具备下列条件：
（一）具有独立法人资格或在工商部门合法注册的非法人独立经济实体，并有健全的组织机构；
（二）具有完善的质量保证体系、规章制度和技术规程；
（三）具有与所承担的清洗级别相适应的持证人员；
(四)具有与所承担的清洗级别相适应的办公场所、化验室、库房；
(五)具有与所承担的清洗级别相适应的清洗设备和试验检测仪器；
(六)具有相应级别的清洗业绩
(对申请D级资质的企业不做强制要求)；
（七）申请A级B级资质的企业须取得HSE认证证书（中央空调清洗资质除外）；
（八）申请两项（含）以上资质的企业须同时满足各单项资质等级标准。
（九）本《办法》之附件1：《工业清洗企业资质等级标准》，对本条款之（三）、（四）、（五）、（六）、（七）、（八）项有明确要求与说明
可以的。
目前常用的有:盐酸、氢氟酸、柠檬酸和EDTA盐酸清洗的机理：盐酸清洗时,不仅具有溶解氧化物的作用,而且还有剥离作用。
因为盐酸和一部分氧化物作用时,特别是和FeO反应时,破坏了氧化物和金属的连接,使氧化物剥离下来。
盐酸清洗的特点及缓蚀剂使用条件：盐酸能快速溶解铁氧化物,工效高,酸洗后表面状态良好,渗氢量少,金属的氢脆敏感性小。
此外,氯化铁溶解度大,无酸洗残渣。
效果好、毒性小、货源充足等优点,至今仍被广泛采用。
但其对硅酸盐垢和硫酸盐垢的清洗效果差,且对金属的腐蚀性强,易挥发产生酸雾,为了防止腐蚀常常需要加入一定量的缓蚀剂氢氟酸清洗的机理：氢氟酸清洗铁锈和溶解氧化皮有清洗时间短、效率高的特点。
这是因为氢氟酸有很强的溶解氧化铁的能力,靠氟离子的特殊作用,如氢氟酸与四氧化三铁接触时会发生氟2氧交换,接着F-离子与Fe3+离子发生络合反应,使氧化皮溶解。
此外,氢氟酸有很强的除硅化物的能力。
氢氟酸清洗的特点及缓蚀剂使用条件：近年来,应用氢氟酸作为清洗剂,取得了较好的效果。
氢氟酸的优点:①对硅酸盐和铁氧化物垢有特效;②可用来清洗奥氏体钢等多种钢材制作的部件,这一点优于盐酸;③使用浓度较低,通常为1%～2%;④使用温度低,废液处理简单容易。
其缺点是对含铬为13%～15%的高合金钢的腐蚀速度较高,比非合金钢的腐蚀速度高10倍左右,较盐酸成本高。
工业上氢氟酸通常不单独使用,而是与氟氢化铵、盐酸、硝酸等其他物质配合使用。
氢氟酸2氢氟化铵清洗剂主要用于清洗硅垢,也可以加入盐酸或硝酸用于清洗铁锈;盐酸2氢氟酸清洗液主要用于碳酸盐水垢、硅酸盐水垢和氧化铁皮的混合物,其中盐酸溶解碳酸盐水垢速度很快,氢氟酸可溶解硅垢和氧化铁。
为减少对金属基体腐蚀,氢氟酸洗剂也要加入缓蚀剂柠檬酸清洗的化学机理：用柠檬酸进行清洗,主要不是用它的酸性来溶解铁的氧化物,而是利用它和铁离子生成络离子的能力。
柠檬酸本身与铁垢的反应速率较慢,且生成物柠檬酸铁的溶解度较小,易生产柠檬酸铁沉淀。
在用柠檬酸作清洗剂时,为了生成易溶的络合物,常要在清洗液中加氨水,将溶液pH值调至3. 5～4. 0,柠檬酸在不同的pH值条件下,其离解程度也不同。
柠檬酸清洗的特点及缓蚀剂使用条件：柠檬酸作为清洗剂的优点是腐蚀性小、无毒性、容易保存和运输、安全性好、清洗液不易形成沉渣或悬浮物,避免了管道的堵塞,但其清除附着物的能力比盐酸小,只能清除铁垢和铁锈,对铜垢、钙镁和硅化物水垢的溶解能力差,清洗时要求温度较高和一定的流速,价格较贵,必须选择耐高温的缓蚀剂。
柠檬酸清洗工艺及应用实例：柠檬酸多用于新超高压直流锅炉的结水系统
(炉前系统)及过热器、再热器等的氧化铁皮和腐蚀产物的清洗。
由于清洗是以络合溶解的方式进行,可以避免氧化铁鳞片脱落而堵塞管道等的情况发生,一般的清洗工序为:水洗———碱洗———酸洗———钝化。
EDTA清洗的机理和特点：EDTA清洗实质是其络合基元和金属离子两相反应,在一定条件下生成稳定的络合物。
在清洗过程中同时存在着电离、水解、络合、中和等多种化学反应。
清洗液弱酸性开始,依靠炉内络合体系自身的物理化学变化,金属离子被络合溶解,随着炉内积垢的清除, pH值逐渐升高至清洗结束,清洗介质达到钝化条件,从而实现洗垢、钝化一步完成。
EDTA清洗剂对氧化铁和铜垢类沉积物以及钙、镁垢有较强的清洗能力,清洗后金属表面能生成良好的防腐保护膜,无需另行钝化处理,可从废液中回收EDTA再利用,但药品价格昂贵。
EDTA清洗工艺及应用实例：EDTA清洗锅炉有三种方式:①用EDTA进行强制循环的清洗方式;②EDTA按自然循环方式清洗;③“协调EDTA”的自然循环清洗方式。
根据室内锅炉使用规定，每使用满两年需全面对管道进行清洗一次，能有效防止一些有害物质的滋生，那么对于管道应该如何清洗呢?以下是我为你整理的锅炉管道清洗，希望能帮到你。
一、凝汽器—给水系统的清洗
1、冲洗
凝汽器---给水系统在冲洗之前，凝汽器，热井和除氧器、给水箱应用百分之二的磷酸三钠
(Na31PO4.12H20)溶液进行手工清洗，然后用普通水冲洗这些系统。
系统正式冲洗最好使用除盐水，冲洗的循环动力由冷凝水泵提供，凝汽器热井作为存水容器。
为了防止悬浮物质对冷凝水泵造成损坏，在泵的入口处应安装过滤器。
冲洗应从冷凝器井开始，逐步通过冷凝水和给水系统直到锅炉人口，各部分的冲洗要进行至看到废水变清为止，一般在某些排放口收集水样以确认冲洗终点。
对所有含有分叉的回路
(如有疏水排放口、放气口、仪表接头等)，或有并行路径
(如旁通管线)的回路，在作业期间应考虑这些分叉、支线的隔离，确保系统充分清洗。
建议在开始清洗作业之前准备一份检查单，表明各支管和旁通管道的作业顺序，和对应的阀门状态。
2、碱洗
凝汽器---给水系统的碱洗使用含有2000ppm磷酸三钠
(2000ppm Na3P04或4600ppm
Na3PO4.12H20)和1000ppm磷酸二钠
(Na2PO4)及相容湿润剂的溶液。
碱化学品通常呈干燥粉状形态，因此使用前需把它们混合成浓溶液形式，然后注人循环系统。
完成碱冼后，需要用冷凝水或除盐水替换清洗溶液，并冲洗系统。
凝汽器---给水系统在运行寿命期间通常只需要一次碱洗。
对于给水加热器，通常只需要碱冼其管侧。
如果给水加热器壳体和管侧已使用了石油基防腐剂且用热冷凝水无法去除时，系统应分两阶段进行碱洗。
在碱洗开始时，凝汽器---给水系统内应保持充满除盐水。
碱洗循环通常用化学清洗泵形成，碱洗溶液在化学清洗联箱处注人，并在200F温度下至少连续循环24小时。
碱洗一般选用较高的流量，因为高流量对管道弯头处不溶解颗粒的去除效果较好。
。
除氧器一般放在本系统内清洗，也可将之旁通。
碱洗期间一样，有可能遭到碱溶液损坏或洗下的悬浮物磨蚀的泵和其它设备，应旁通或将内件拆下。
当清洗完成后时，要用除盐水更换替换系统内流体以排出废弃碱溶液。
给水加热器水侧和壳侧还要分别进行冲洗
3、酸洗
酸洗作业开始时，凝汽器---给水系统内应保持充满除盐水。
然后用化学清洗泵以相应于设备满负荷流量的建立循环，包括低压加热器，除氧器，以及高压加热器，而给水泵应旁通。
在建立酸洗循环，且系统内流体达到200F后，将羟基乙酸、甲酸和二氯化铵抑制剂的混合溶液注入系统。
为确保浓度均匀，酸溶液应以恒定的速率注人，即注入时间等于一次完整循环通过系统所需要的时间。
酸洗完成后，可用除盐水充注系统以排出废弃的酸洗溶液，并冲洗系统。
在酸洗结束后应向系统充注含有40ppm氨和500ppm肼的冷凝水以钝化系统。
在钝化作业期间，PH值应维持在9.O或更大一些，肼浓度在200ppm以上。
注意，如果给水加热器的某些部件用不锈钢制成，则不能用上法配制的溶液来酸洗。
与碱洗期间一样，有可能遭到酸溶液损坏或洗下的悬浮物磨蚀的泵和其它设备，应旁通或将内件拆下。
应检查阀门和管线，以防止酸液意外排出，或设备意外污染。
在酸洗溶液第一次从高压加热器返回后应继续循环4到6个小时，每半小时进行一次水样取样，并分析铁含量。
在酸洗期间，应变更流体流动途径使给水加热器旁路得到清洗。
二、锅炉本体热态清洗
(煮炉)
锅炉本体的热态清洗过程相当于一个部分的锅炉点火和升温升压过程，因此在这之前锅炉应进行启动前的一系列准备工作，在检查锅炉符合启动条件后，才能进行锅炉的煮炉作业。
煮炉开始前应向锅炉上水至汽包液位玻璃管上显示出2英寸的水位，上水操作应符合的锅炉上水规程。
用于煮炼锅炉的化学品先完全溶解于水，然后通过常规化学给水接头泵入锅炉。
这些化学吕包括：
水合磷酸三钠：
无水磷酸二钠：
湿润剂：
煮炉药品通常不用苛性碱或纯碱，因为这会给过热器中的不锈钢部件造成严量的损坏。
如果非要使用包括苛性碱或纯碱，过热器必须用冷凝水充注，且煮炼期间过热器排放口必须关闭。
在煮炼期间，省煤器应用启动的方法
一、压力保养
适用于生产备用锅炉或停运进行短暂检修时间不超过一周的锅炉。
①、停炉后把炉水全部放尽，将炉内的水垢、水渣清理干净，重新加入合格软化水。
②、定期用小火加热，或定期利用相邻锅炉的蒸汽加热炉水，使锅炉内的炉水温度夏季应保持在环境温度+10℃左右，冬季应保证炉水不冻结，关闭所有放空阀、排污阀和放水阀，防止漏水。
③、锅炉定期给水，保持锅炉内压力为0.05MPa~0.1MPa防止空气进入锅筒。
二、湿法保养
湿法保养一般适用于停炉时间不超过一个月的锅炉的保养。
①、停炉后按规定时间放尽炉水，将水垢、水渣、烟灰清楚干净。
②、关闭所有的人孔、手孔、阀门等，与运行的锅炉完全隔绝。
③、用合格软化水配制碱性保护溶液，按每吨炉水加入氢氧化钠Na
(OH)8kg~10kg，或加碳酸钠
(NaC03)20kg，或加磷酸钠
(Na2P03)20kg。
④、用专用泵将配制好的碱性保养溶液注入锅炉。
⑤、当保护溶液全部注入后，开启给水阀将合格软化水注满锅炉，直至水从空气阀溢出为止，然后再关闭空气阀和给水阀，开启专用泵循环，使溶液混合均匀。
⑥、在整个保养期间，应定期用微火烘炉保持受热面外部干燥，定期开启泵循环，使各处溶液浓度一致，还要定期取溶液化验和补充药液，使溶液PH值在10~12之间，保证炉水的碱度。
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